Den opprinnelige metoden er tid - konsumering og arbeidskraft - intensiv, så det haster å designe og produsere et verktøy for enkelt å demontere lageret for å oppnå formålet med rettidig vedlikehold av motoren. Med tanke på de to problemene som ble oppstått i opprettholdelsen av den ytre rotormotoren, gjennom nøye studier og diskusjon, ble det besluttet å ta i bruk følgende ordning:
(1) Avstandsdesign
For det første, for problemet med at den elektriske motoren ikke kan støtte den stressede enden av trekkeren, kan metoden for å isolere ledningen løses. Siden aksialkraften må handle direkte på aksen, kan den innkommende kabelen bøyes. Derfor kan en rillet avstandsstykker utformes, på den ene siden kan kabelen ledes ut fra siden langs rillens retning, og på den andre siden kan støttepunktet til trekkeren direkte støttes på overflaten av avstanden, og samtidig vil ikke en rott som en råtnest kan være en rott. Etter måling av rotorakselen bestemmes formen og størrelsen på det spesifikke avstandsstykket.
(2) Spenningsarmdesign
Gapet mellom motorlageret og spolen er spesielt smalt, og den vanlige lageret er for stort til å strekke seg inn i innsiden av lageret, og utvalget er for lite til å hekte lageret i det hele tatt. For å løse dette problemet er det nødvendig å designe et trekkverktøy som ikke kan skade spolen og ha tilstrekkelig styrke til å handle på lageret. For å gjøre rimelig bruk av de eksisterende verktøyene, beholdes trekkerstrålen og skruedelen, som ikke bare utnytter styrken og presisjonen til den profesjonelle trekkeren, men også sparer materiale. Før redesign, må minimum strekkverdi måles for å bestemme den spesifikke designplanen.
Rotoren med lagre sendes til Mechanics Laboratory for testing. Gjennom testen av spenningskraften som kreves av strekkmaskinen for lageret tre ganger, er kraften som kreves for å trekke lageret nedover skaftet henholdsvis 25KN, 23KN og 23KN, slik at minimumskraften som kreves for å trekke lageret ned er 25KN.